注塑成型又稱注射成型，注塑成型方法的優(yōu)點(diǎn)有很多，注塑成型生產(chǎn)速度快、效率高、操作可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，形狀可從簡到繁，可從大到小，制品尺寸精確，產(chǎn)品易于更新，可形成復(fù)雜形狀的制件，注射成型適合于大批量生產(chǎn)和復(fù)雜形狀產(chǎn)品等成型加工領(lǐng)域。在TPE的注塑過程中，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)材料分層的問題。這種分層現(xiàn)象在一些涂層厚度較大的情況下非常常見。那TPE注塑成型的分層問題該如何解決？

TPE注塑成型分層原因分析：

大多數(shù)TPE、TPR材料是由兩種或更多成分混合制成的復(fù)合材料。物料中含有多種成分，在配方設(shè)計(jì)時(shí)考慮到各組份的相容性問題十分重要。

TPE注射成型過程中存在的分層問題，可能是與TPE配混體系、共混體系中各體系組分的分散、塑化效果差有關(guān)，基于SBC的TPE復(fù)合材料中含有多種組分，這三種組分在共混塑化過程中形成不同的相結(jié)構(gòu)，并通過物理交聯(lián)網(wǎng)絡(luò)將其聚合為一體。在一定條件下，過高的切變率會(huì)導(dǎo)致相分離。

TPE、TPR材料注塑成型時(shí)，如果不具有足夠的相容性，容易產(chǎn)生起皮和分層，特別是在澆口處。為了避免這一現(xiàn)象，澆口尺寸和注模速度必須正確。為了解決這個(gè)問題，可以增加澆口尺寸，或者移動(dòng)澆口位置。

TPE材料注塑成型后，膠料在澆口位置、流線和截面都會(huì)改變，從而使TPE的流動(dòng)剪切率發(fā)生變化。某些鑄件的澆口越小，這種剪切速率的變化就越劇烈。

TPE作為共混原料，對(duì)于多數(shù)尺寸結(jié)構(gòu)的產(chǎn)品，不會(huì)出現(xiàn)起皮分層問題。但是，若制品澆口較小，流長比較大時(shí)，在澆口處，剪切速率變化快，TPE熔體受剪力增強(qiáng)。如果TPE體系相容性較差，在澆口處易產(chǎn)生起皮和分層。

TPE材料注塑成型出現(xiàn)分層解決對(duì)策：

1、改進(jìn)了TPE混合體系組分的相容性；

2、適當(dāng)增大進(jìn)膠口尺寸；

3、在模塑過程中，適當(dāng)降低注塑速度和壓力，減少剪切摩擦。

所以，為了解決TPE材料注塑成型出現(xiàn)分層現(xiàn)象，一方面要在TPE混合體系確定的情況下，另一方面要對(duì)配混料進(jìn)行共混塑化，以增強(qiáng)各相結(jié)構(gòu)的物理穩(wěn)定性。另外，在注射成型過程中，要注意避免剪切率過高，必要時(shí)要調(diào)整模具進(jìn)膠尺寸和進(jìn)膠位置。